Automatisierungstechnik · Kunststoffverarbeitung
Weniger Stillstand,
mehr Output.
Christoph Tietzsch · Geschäftsführer Tietzsch Solutions GmbH
Wir stabilisieren Produktionsanlagen in der Kunststoffverarbeitung, ohne den Betrieb zu stoppen, und sorgen für dauerhaft höhere Margen.
10+
Jahre Praxiserfahrung
an Industrieanlagen
50+
Anlagen optimiert
& hochgefahren
8
Länder, internationale
Inbetriebnahmen
Die häufigsten Probleme in der Kunststoffproduktion
Versteckter Leistungsverlust
Die Anlage läuft — aber nie auf dem Niveau, das technisch möglich wäre. Das volle Potenzial bleibt dauerhaft ungenutzt.
Wiederkehrende Stillstände
Der Fehler taucht immer wieder auf. Die eigentliche Ursache wurde nie systematisch gefunden und dauerhaft behoben.
Ausschuss als Normalzustand
Prozessschwankungen gelten längst als unvermeidlich — dabei sind sie durch gezielte Parameterarbeit eliminierbar.
Die Anlage, die keiner anfasst
Änderungen werden vermieden, weil das Risiko eines Stillstands zu groß erscheint. Verbesserungspotenzial geht täglich verloren.
Wissen steckt in einer Person
Das Prozess-Know-how liegt im Kopf eines einzigen Mitarbeiters. Wenn er geht, geht das Wissen mit.
Kein Automatisierungsteam intern
Externe Dienstleister liefern selten nachhaltige Lösungen — und kommen immer wieder, ohne die Ursache zu beheben.
Viele Betriebe akzeptieren diese Verluste als Normalzustand.
Dabei lässt sich fast alles davon durch gezielte Optimierung eliminieren.
Der verbreitete Irrtum
Produktionsverluste entstehen durch fehlende Kapazität oder zu wenig Maschinen.
Die eigentliche Ursache
Instabile Prozesse und ungeklärte Stillstände fressen täglich Output und bleiben im hektischen Produktionsalltag meist unentdeckt.
Kein Berater von außen.
Jemand der Ihre Maschinen kennt.
Geführt von Christoph Tietzsch, Automatisierungsingenieur (M.Sc.) und Geschäftsführer der Tietzsch Solutions GmbH, arbeitet unser Team seit über 10 Jahren direkt an Industrieanlagen: Planung, Programmierung, Inbetriebnahme, Troubleshooting. Echte Produktion, echter Druck, keine Laborumgebung.
Siemens S7 und TIA Portal sind unsere Kernkompetenz. Wir kennen Extrusions- und Spritzgussanlagen aus jahrelanger Arbeit an genau diesen Maschinen und sprechen die gleiche Sprache wie Ihr Produktionsteam.
- Siemens S7 / TIA Portal — Modernisierung und Optimierung im laufenden Betrieb
- Zuhause in Extrusion und Sondermaschinenbau — gleiche Maschinen, gleiche Probleme
- Ein Ansprechpartner für SPS, Prozess und Hardware — kein Koordinationsaufwand
- Festes Partnernetzwerk für Schaltschrankbau — vollständige Umsetzung aus einer Hand
So arbeiten wir
Kein Ausprobieren unter Produktionsdruck.
Strukturiert, risikoarm und mit klarem wirtschaftlichem Fokus.
Analyse — Verluststellen systematisch identifizieren
Wir erfassen die größten Verluststellen: Stillstände, Taktverluste, Bedienereingriffe. Strukturiert, datenbasiert und ohne den laufenden Betrieb zu gefährden.
Verständnis — Ursache statt Symptom
Wir verbinden Prozess, SPS und Hardware logisch miteinander und zeigen, wo die eigentliche Ursache liegt, nicht nur der sichtbare Fehler.
Priorisierung — Der größte Hebel zuerst
Wir bewerten Maßnahmen nach wirtschaftlichem Impact. Was den größten Output bringt, kommt zuerst.
Umsetzung — Gezielt, mit minimaler Unterbrechung
Fixer Projektrahmen, klare Abnahme. Wir optimieren mit minimalem Eingriff in laufende Prozesse.
Stabilisierung — Wissen bleibt im Unternehmen
Verbesserungen werden in der Steuerung gesichert und vollständig dokumentiert, damit der Betrieb läuft, auch wenn jemand ausfällt.
Ihre Produktion danach
Anlagen laufen auf ihrem tatsächlichen Potenzial
Nicht auf dem Niveau, das sich irgendwann eingespielt hat, sondern auf dem, was wirklich möglich ist.
Ausschuss wird zur Ausnahme
Qualität hängt am Parameter, nicht an der Person, die gerade Schicht hat.
Stillstände werden planbar
Ursachen werden systematisch gefunden, behoben und dokumentiert.
Anlagen werden wieder angefasst
Änderungen passieren kontrolliert, nicht mit Bauchschmerzen und gekreuzten Fingern.
Wissen bleibt im Unternehmen
Dokumentiert, nachvollziehbar, unabhängig von einzelnen Personen.
Echte Ergebnisse, echte Anlagen
Chemiefaser · Norddeutschland
Steuerungsmigration einer Filament-Nachbehandlungslinie
Siemens S7 → S7-1500 mit Profinet. Durch strukturierte Vorbereitung, vorgelagertes Testing und gezieltes Softwareupgrade wurde die Anlage in wenigen Stunden umgestellt, ohne ungeplanten Stillstand.
Wenige Std.
Produktionsunterbrechung
Keine
ungeplanten Stillstände
Profinet
Verbesserte Diagnose & Fernzugriff
Bereinigt
Software ohne Altlasten
Bereit für mehr Output?
Kostenloser Potenzial-Check in 15 Minuten,
unverbindlich, ohne Verpflichtung.
Schritt 1
Termin buchen
Wählen Sie einen passenden Termin im Online-Kalender.
Schritt 2
Kostenloser Potenzial-Check
15 Minuten per Video oder Telefon. Wir zeigen den größten Hebel in Ihrer Anlage.
Schritt 3
Klare Einschätzung
Sie erhalten einen konkreten Vorschlag, unabhängig davon, ob wir zusammenarbeiten.
Häufig gestellte Fragen
Was passiert, wenn wir nach der Analyse nicht weitermachen?
Die Ergebnisse aus dem Analyse-Paket gehören Ihnen. Sie entscheiden danach frei, ob und wie Sie weitermachen. Es gibt keine Verpflichtung zur Folgebuchung. Viele unserer Kunden kommen aber genau dann zurück, wenn der nächste Stillstand kommt.
Was kostet der Potenzial-Check?
Der Potenzial-Check ist kostenfrei und unverbindlich. Er dauert ca. 15 Minuten und zeigt, wo in Ihrer Anlage das größte Optimierungspotenzial liegt.
Müssen wir die Produktion für die Analyse unterbrechen?
Nein. Die Analyse findet im laufenden Betrieb statt. Eingriffe in die Anlage erfolgen erst in der Umsetzungsphase, immer in Abstimmung mit Ihrem Produktionsplan.
Was, wenn keine Ergebnisse erzielt werden?
Wenn das Analyse-Paket keine verwertbaren Erkenntnisse liefert, zahlen Sie nur 50 % des vereinbarten Paketpreises. Wir stehen hinter unserer Arbeit.